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Ultimo aggiornamento: Martedì 11 Agosto - ore 21.09

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Fusione nucleare, la sesta bobina di Asg è partita

Produzione e trasporto di questo magnete rispettano i protocolli sanitari per il Covid-19.

Un progetto per l'umanità
Fusione nucleare, la sesta bobina di Asg è partita

La Spezia - Il cuore di un nuovo magnete superconduttivo, il sesto su un totale di dieci che saranno prodotti in Europa, è stato completato nello stabilimento di ASG Superconductors, società della Famiglia Malacalza, alla Spezia. Ora è in fase di trasporto via mare in un altro stabilimento per affrontare le fasi finali di produzione, al termine delle quali verrà trasportato a Cadarache, in Francia.

Iter è il più grande esperimento scientifico finalizzato a dimostrare il potenziale della energia a fusione, efficiente, sicura e rispettosa dell’ambiente. 7 partners che rappresentano metà della popolazione e l’80% del PIL mondiale sono parte del progetto: Unione Europea, Cina, Giappone, USA, Russia, India e Corea del Sud. Fusion for Energy (F4E), è l’organizzazione UE che gestisce il contributo europeo a ITER, pari a circa il 50% dell’intero progetto. Attraverso la strategia di F4E sia di acquisti che di produzione, molte aziende europee e laboratori scientifici hanno partecipato con il loro know-how ed esperienza tecnologica. In totale ben 40 diverse aziende e 700 persone sono state coinvolte solo per la sola produzione dei 10 Toroidal Field Coils.

In totale ITER utilizzerà 18 TF coils, i magneti più grandi e sofisticati al mondo per contenere il plasma che raggiungerà la temperatura di 150 milioni di gradi °C., le TF coils creeranno una gabbia magnetica che terrà il plasma lontano dalle pareti interne della macchina a fusione. Il campo magnetico alimentato da una corrente di 68.000 A raggiungerà 11.8 Tesla, circa 250.000 volte il campo magnetico presente sul nostro pianeta. Ogni magnete misura 17 x 9 metri e pesa 320 tonnellate, quanto un grande aereo Jet di linea. I magneti toroidali di ITER sono i più grandi in Nb3SN (Niobio 3 Stagno) mai prodotti nella storia, per ogni singolo magnete sono usati 4570 metri di cavo superconduttore, e il processo di lavorazione prevede diverse fasi di trattamento termico, test in camere da vuoto, sofisticate saldature e lavoro manuale. La produzione nello stabilimento di ASG Superconductors rispetta le normative COVID-19.

I trasporti della TF Coils dallo stabilimento ASG al porto di Marghera sono curati da Master Project & Logistics, società del gruppo Tarros.

© RIPRODUZIONE RISERVATA

Il magnete completato


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